反应釜是最常用的物理混合或化学反应器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求上的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。其广泛应用于医药、食品、化工、橡胶、农药、染料，是用来完成合成、氧化、硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器。

一. 故障现象：壳体损坏（腐蚀、裂纹、透孔）

1.故障原因：介质腐蚀（点蚀、晶间腐蚀）

处理方法：采用耐腐蚀材料对壳体内部局部补焊

2.故障原因：热应力影响产生的裂纹或碱脆

处理方法：焊接后要消除应力，产生裂纹进行修补

3.故障原因：磨损变薄或均匀腐蚀

处理方法：超过设计的最低允许厚度，需更换本体

二. 故障现象：超温超压

1.故障原因：仪表失灵，控制不严格

处理方法：检查、修复自控系统，严格执行操作规程

2.故障原因：误操作，原料配比不当，产生剧烈反应

处理方法：根据操作法，采取紧急放压，按规定定量、定时投料，严防误操作

3.故障原因：因传热或搅拌性能不佳，发生副反应

处理方法：增加传热面积或清除结垢，改善传热效果，修复搅拌器，提高搅拌效率

4.故障原因：进气阀失灵，进气压力过大，压力高

处理方法：关总气阀，断汽，修理阀门

三. 故障现象：釜内有异常的杂音

1.故障原因：搅拌器摩擦釜内附件（蛇管、温度计管等）或刮壁

处理方法：停车检修找正，使搅拌器与附件有一定间距

2.故障原因：搅拌器松脱

处理方法：停车检查，紧固螺栓

3.故障原因：衬里鼓包，与搅拌器撞击

处理方法：修鼓泡或更换衬里

4.故障原因：搅拌器弯曲或轴承损坏

处理方法：检修或更换轴及轴承

四、故障现象：密封泄漏

故障原因：

（1）填料密封： 

1.搅拌轴在填料处磨损或腐蚀，造成间隙过大；

2.油环位置不当或油路堵塞不能形成油封；

3.压盖没压紧，填料质量差，或使用过久；

4.填料箱腐蚀。　　

（2）机械密封：

1.动静环端面变形，碰伤；

2.端面比压过大，摩擦副产生热变形；

3.密封圈选材不对，压紧力不够，或V形密封圈装反，失去密封性；

4.轴线与静环端面垂直误差过大；

5.操作压力、温度不稳，硬颗粒进入摩擦副；

6.轴串量超过指标；

7.镶装或黏接动、静环的镶缝泄漏。　 

处理方法：　 

（1）填料密封

1.更换或修补搅拌轴，并在机床上加工，保证粗糙度；  

2.调整油环位置，清洗油路；

3.压紧填料，或更换填料；

4.修补或更换；　　

（2）机械密封 

1.更换摩擦副或重新研磨；

2.调整比压要合适，加强冷却系统，及时带走热量；

3.密封圈选材，安装要合理，要有足够的压紧力；

4.停机，重新找正，保证不垂直度小于0.5mm；

5.严格控制工艺指标，颗粒及结晶物不能进入摩擦副；

6.调整、检修使轴的窜量达到标准；

7.改进安装工艺，或过盈量要适当，或黏接剂要好用，牢固。

五、故障现象：搪瓷搅拌器脱落　　

故障原因：

1.被介质腐蚀断裂；　

2.电动机旋转方向相反。　　

处理方法：

1.更换搪瓷轴或用玻璃钢修补;

2.停机改变转向。 

六、故障现象：搪瓷釜法兰漏气　　 

故障原因：

1.法兰瓷面损坏；

2.选择垫圈材质不合理，安装接头不正确，空位，错移；

3.卡子松动或数量不足。　　

处理方法：

1.修补、涂防腐漆或树脂；

2.根据工艺要求，选择垫圈材料，垫圈接口要搭拢，位置要均匀；

3.按设计要求，有足够数量的卡扣，并要紧固。

七、故障现象：瓷面产生鳞爆及微孔　  

故障原因：

1.夹套或搅拌轴管内进入酸性杂质，产生氢脆现象；

2.瓷层不致密，有微孔隐患。　　

处理方法：

1.用碳酸钠中和后，用水冲净或修补，腐蚀严重的需更换；2.微孔数量少的可修补，严重的更新。

八、故障现象：电动机电流超过额定值　　

故障原因：

1.轴承损坏；

2.釜内温度低，物料粘稠；

3.主轴转速较快；

4.搅拌器直径过大。　　 

处理方法：

1.更换轴承；

2.按操作规程调整温度，物料黏度不能过大；

3.控制主轴转速在一定的范围内；

4.适当调整。